1. 導言

隨著壓鑄技術的不斷發(fā)展, 應用范圍逐漸擴大, 鑄造生產類型向多樣化、復雜的方向發(fā)展。 壓鑄機有特殊要求。

注射機構的性能要求也有所提高。 現代壓鑄技術對壓鑄機的燒成體的要求通常較低。

(1) 可在一定范圍內調節(jié)按速度和射擊力。

(2) 壓力注入頭, 在壓力注射室的澆注階段以外, 金屬液體緩慢移動, 以防止從注射孔散射。

(3) 在充電過程中, 活塞高速移動;

(4) 從低速到高速充電, 速度有一個較短的加速階段, 以縮短充電時間。

(5) 在很短的時間內, 注入力增加到最大值。

(6) 將液壓沖擊引起的壓力峰值降至最低。

日本目前使用的壓鑄機的燒成機理往往無法完全解決這些問題。 經過多年的探索和實踐, 我能夠通過調整出口的百分比來控制壓力輻射的速度, 這是一種相對有效的方法。 本文通過與在節(jié)點流量下調整節(jié)點流量比和油口出油口比的注入機構的比較, 大致介紹了油出口比的調節(jié)機制。

2. 傳統的注射機構

在日本, 它現在比較常見, 結構是典型的發(fā)射機制 (以下簡稱傳統的新聞機構) 如圖1所示。 這種工作原理, 即注射啟動階段, 即在啟動和慢射沖程步驟中, 從 4個3分鐘的通電液體控制在閥門 DV 3、注射缸的無桿腔 (以下簡稱: 壓力注入腔) 和極腔 (以下簡稱油背腔) 控制返回, 當慢射沖程結束時, 由電磁交換閥 DV-DVV 2 控制, 將第一閥 HV2 返回油腔。 DV 1 然后打開, 并將高速壓充電 ACC 1 中的高壓油放入壓力注入腔中, 流量較大。 此時, 緩凝劑腔主要通過 HVD2 閥將油返回到快速。 (通常 HVD 2 閥門完全打開。 這將進入高速注入階段。

在傳統的潤滑口節(jié)點流系統中, 注入過程的速度控制非常頻繁。 慢沖程由節(jié)流閥 FV 控制。 進入高速噴射沖程階段時, 注射速度主要由插入式節(jié)流閥 HVD1 控制。 這種類型的注射機構的主要特點是:

(1) 控制環(huán)形多, 結構復雜, 液壓元件性能要求低, 液壓缸緩凝劑油腔背壓低。

(2) 慢槽和快速射門采用不同的組方向和流量閥進行控制, 控制程序相當繁瑣, 客戶容易出現故障。

(3) 慢射主要是通過液壓泵加油實現的, 因此, 氣缸活塞在慢動作時, 運動速度和產生的推力受泵的加油壓力和流量波動的影響, 在臨界情況下, 會影響金屬熔體流動的穩(wěn)定性。

(4) 慢射的開始, 兩個瞬間的慢鏡頭切換, 油回的壓力注入腔加油和緩凝劑腔, 其流速和壓力逐步增加, 從而 氣缸活塞中產生的推力和運動速度不可避免地以相應的形式變化。 在這種情況下, 泵送室中的金屬熔體容易產生振動, 容易吸收, 大量的氣體和雜質混合在其中, 并噴在鑄件上。 因此, 壓力噴射機構為調整潤滑節(jié)點的流速而產生的速度, 當高速壓力時, 通過排氣的油回腔, 可以獲得更大的加速度和更快的速度, 可以推斷, 可用性或實用性可能與此無關。

(5) 后油腔, 高速壓機啟動后, 由于其排水狀態(tài)大, 沒有足夠的衰減, 峰值較大的液壓沖擊發(fā)生在高速壓機沖程后的增壓過程中, 瞬時沖擊力, 完全作用于注塑頭尖端的金屬溶液, 產生飛緣到鑄件、模具的運動部件和燒成機構, 使用壓鑄鎖緊機構的壽命。 縮短了使用壽命, 降低了壓鑄機的鎖動力利用率。