在壓鑄件的缺陷中, 最常見的是毛孔。氣孔特征。它有一個光滑的表面和圓形或橢圓形的形狀。表達的形式可以是在鑄件的表面, 也可以是在針孔下, 也可以是在鑄造的內(nèi)部。
(1) 氣源
1) 從合金液體中吸收氣體----與冶煉過程有關(guān)的原材料 b
2) 氣體 a 參與壓鑄過程, 與壓鑄工藝參數(shù)有關(guān)。B。
3) 脫模劑分解產(chǎn)生氣體 a 與涂層本身的特性有關(guān)。b. 與噴灑過程有關(guān)。
(2) 原料氣體分析和冶煉工藝
鋁液中的氣體主要是氫, 約占總氣體的85%。
熔融溫度越高, 氫在鋁液體中的溶解度越高, 但在固體鋁中的溶解度很低, 因此在凝固過程中, 氫沉淀形成毛孔。
氫的來源:
1) 大氣中的水蒸氣, 吸收潮濕空氣中的氫。
2) 原料本身含有氫氣, 合金錠表面潮濕, 材料又臟又油膩。
3) 工具和助焊劑是濕的。
(3) 壓鑄過程中的氣體分析
由于壓力室、澆注系統(tǒng)和空腔都與大氣相連, 熔融金屬充滿高壓和高速, 如果無法實現(xiàn)有序而平穩(wěn)的流動狀態(tài), 熔融金屬就會產(chǎn)生渦流,氣體被纏住了。
在壓鑄工藝的發(fā)展過程中需要考慮以下問題:
1) 熔融金屬是否能在澆注系統(tǒng)中平穩(wěn)、平穩(wěn)地流動, 無需分離和渦流。
2) 是否有銳利的角區(qū)或死區(qū)？
3) 澆注系統(tǒng)的橫截面面積是否有變化？
4) 排氣槽和溢流槽的位置是否正確？夠大嗎？它會被阻止嗎？氣體能有效、平穩(wěn)地排出嗎？
計算機模擬灌裝過程的應(yīng)用是對上述現(xiàn)象進行分析, 并利用判斷來選擇合理的工藝參數(shù)。
(4) 涂料生產(chǎn)氣體的分析
涂層性能: 如果產(chǎn)生的氣體量直接影響鑄件的孔隙率。
噴涂工藝: 使用過多, 導(dǎo)致氣體大量揮發(fā), 沖頭潤滑劑過多, 或燒壞, 是氣體的來源。
(5) 解決壓鑄零件毛孔的方法
首先分析氣孔的原因, 然后采取適當(dāng)?shù)拇胧?/div>
1) 干燥、清潔的合金材料。
2) 控制熔融溫度, 避免過熱, 并進行脫氣處理。
3) 合理選擇壓鑄工藝參數(shù), 特別是注塑速度。調(diào)整高速開關(guān)起點。
4) 順序填充有利于空腔氣體的放電。流道和流道的長度足夠 (> 50mm), 便于合金液體的順利流動和氣體逃逸的機會。澆口的厚度、閘門的方向、溢流槽和排氣槽均可設(shè)置在形成氣孔的位置。溢流產(chǎn)物橫截面面積的總和不得小于該產(chǎn)品總橫截面面積的 6 0%, 否則結(jié)渣效果會很差。
壓鑄件 氣孔缺陷
