壓鑄件和其他鑄件的收縮和收縮問題是一種常見的現(xiàn)象。有辦法完全解決這個問題嗎？答案應(yīng)該是肯定的, 但會是什么？

 

1. 壓鑄件收縮率和收縮率的原因

 

壓鑄件收縮率和收縮率的原因只有一個, 即金屬熔體填充時必須存在的相變收縮, 壓鑄零件的凝固特性是由外部到內(nèi)部的。當鑄件壁厚較大時, 內(nèi)腔難免會引起收縮和收縮問題。

 

因此, 就壓鑄零件而言, 特別是對于厚壓鑄件, 收縮和收縮的問題是不可避免的, 也是無法解決的。

 

2. 解決壓鑄件收縮和收縮缺陷的唯一途徑

 

壓鑄零件的收縮和收縮問題不能從壓鑄工藝本身完全解決。要徹底解決這個問題, 只能超越這個過程, 或者從系統(tǒng)外找到解決方案。

 

這是什么方法？

 

從工藝原理出發(fā), 只能根據(jù)進料的工藝思想來解決鑄件的收縮和收縮缺陷。鑄件凝固過程的相變收縮是一種自然的物理現(xiàn)象。我們無法扭轉(zhuǎn)這種自然現(xiàn)象。法律, 只能遵循其法律來解決這個問題。

 

3. 兩種補充方法

 

有兩種方法來補充鑄件。一個是自然喂養(yǎng), 另一個是強制喂養(yǎng)。

 

為了實現(xiàn)自然進料, 在我們的鑄造工藝系統(tǒng)中, 必須有一個能夠?qū)崿F(xiàn) "順序凝固" 的工藝。很多人憑直覺認為, 低壓鑄造方法可以解決鑄造的收縮和收縮缺陷, 但事實并非如此。采用低壓鑄造工藝并不意味著鑄件的收縮缺陷可以得到解決。如果低壓鑄造工藝系統(tǒng)沒有進料工藝, 則可以生產(chǎn)低壓鑄造法生產(chǎn)的空白。也有可能100% 存在收縮缺陷。

 

由于壓鑄過程本身的特點, 建立一個自然的 "順序凝固" 過程是困難和復(fù)雜的。最根本的原因可能是 "順序凝固" 工藝措施總是需要長鑄件。凝固時間, 這一點與壓鑄過程本身有些矛盾。

 

強制凝固和喂料的最大特點是凝固時間短, 一般只有四分之一或更少的 "順序凝固"。因此, 在壓鑄工藝體系的基礎(chǔ)上, 增加了強制進料工藝, 即壓鑄工藝。其特點是合適的, 可以解決壓鑄件的收縮和收縮問題。

 

4. 兩個層次的強制進料: 擠壓和鍛造

 

鑄件的強制進料可達到兩種程度。一個是消除鑄件收縮和收縮缺陷的程度, 另一個是空白處的內(nèi)部能達到破碎晶粒或鍛造結(jié)構(gòu)的程度。不同的詞來表達這兩個不同的程度, 那么前者可以用 "擠壓和喂食" 來表達, 后者, 我們可以用 "鍛造和喂食" 來表達。

 

一個要充分關(guān)注的概念, 一個明確的區(qū)別是, 喂養(yǎng)是一種直接的手段, 它不能間接地做到。在這個過程中, 我們可以有一個過程參數(shù)來表達, 這就是 "補償壓力"。

 

物理上, 有兩種情況下可以出現(xiàn)壓力的概念。一個是液體的情況下, 即 "阿基米德定律"。為了清楚起見, 我們將其定義為 "液體壓力", 另一種定義為固態(tài)壓力, 我們將其定義為 "固態(tài)壓力"。需要注意的是, 壓力概念的條件出現(xiàn)在這兩種不同的狀態(tài)中。如果我們感到困惑, 就會有大問題。

 

"液體壓力", 它只適用于液體系統(tǒng), 其壓力方向可以傳輸, 可以轉(zhuǎn)動, 但不適用于固相系統(tǒng)。

 

壓鑄的收縮率介于半固態(tài)和固態(tài)之間。其壓力值是方向性的。它是一個矢量壓力, 其方向與施加的進給力的方向相同。

因此, 這種想法是, 通過增加壓鑄機壓力鑄造缸的壓力, 可以通過增加注塑成型的比壓來解決壓鑄零件的收縮, 從而使注塑的比壓可傳遞到鑄件凝固階段的整個過程中, 從而實現(xiàn)3。鑄造收縮的想法是完全錯誤的。

 

5. "第一壓鑄成料、模后鍛造、收縮" 工藝是解決鑄件收縮和收縮缺陷的有效途徑, 也是解決鑄件收縮缺陷的最終手段。

 

"第一壓鑄充填、模后鍛造和收縮" 工藝可稱為 "壓鑄鍛造" 工藝。其本質(zhì)是一個連續(xù)鑄造和鍛造過程, 它結(jié)合了壓鑄過程和液體模鍛工藝。結(jié)合這兩個設(shè)備最有效的功能來完成整個過程。

 

這種連鑄鍛造的 "壓鑄鍛造" 設(shè)備類似于普通立式或臥式壓鑄機。事實上, 它是一個液壓鍛頭添加到壓鑄機。可以添加最大的鍛造壓力。力可以等于壓鑄機的最大夾緊力。

 

需要注意的是, 該壓鑄模鍛機最重要的標稱參數(shù)不是夾緊力, 而是壓鍛力, 它相當于四柱液壓機的鍛壓。這就是為什么我們必須充分注意設(shè)備的選擇。另外, 我買了一個夾緊力大的壓鑄鍛造設(shè)備, 但壓緊力很小, 其使用價值大大降低。

 

該壓鑄模鍛機生產(chǎn)的毛坯尺寸精度高, 表面光潔度高, 可相當于6類以上加工方法所能達到的精度和表面粗糙度水平。它可以歸因于 "限制成形"。----這個過程意味著比 "不切割, 少體積成型" 的過程有很大的一步。